Usos y aplicaciones de la espuma rígida de poliuretano

El uso de la espuma rígida de poliuretano (PUR) ha crecido sustancialmente en los últimos años debido a sus excelentes características como aislante térmico, su impermeabilidad al agua y a los combustibles y sus excepcionales características físicas.

El poliuretano es un aislante térmico rígido que se caracteriza por una estructura de pequeñísimas celdas cerradas, que contienen gas de baja conductividad térmica, libre de agentes CFC y HCFC, perjudiciales para el medio ambiente, que otorgan a este material su excelente capacidad aislante.

La espuma rígida de poliuretano se puede aplicar en sitio y se obtiene cuando un diisocianato y un poliol se mezclan en presencia de una agente activador. El activador es liberado junto con el calor que se genera en la reacción, dándole a la espuma un volumen cercano a las 30 veces del que tienen los componentes en estado líquido.

El material que queda en contacto con la superficie forma una capa que le da protección a la espuma y sello adicional.  Las cualidades físicas y mecánicas del producto son, en general, función de su densidad, que puede oscilar entre 27 y 80 Kgs/m3 según el uso a que sea destinado.

El grado de aislación térmica que ofrece una capa de esta espuma rígida equivale al de espesores mucho más amplios de otros materiales utilizados tradicionalmente.

Una equivalencia sería a grandes rasgos la siguiente:

25 mm espuma rígida de Poliuretano = 40 mm de lana de vidrio = 40 mm de poliestireno expandido de 20 kg/m3 = 50 mm de corcho = 65 mm de tablero de fibra = 140 mm de madera = 380 mm de bloques de concreto.

La Espuma Poliuretano (PUR) puede obtenerse a través de los siguientes métodos:

Sistema Spray
Consiste en mezclar los componentes del Poliuretano con una máquina equipada para aplicar el material atomizado en sitio en capas superpuestas y sucesivas. Esta técnica se basa en la capacidad autoadhesiva de la espuma durante su proceso de reacción, que la hace adherirse a casi cualquier superficie limpia y seca.

Vertido o Colado
Se mezclan los componentes en un recipiente cuyo contenido se vuelca en un molde o en una cavidad que se quiera aislar. Esta técnica se usa especialmente para la fabricación de grandes bloques, que luego son cortados en piezas del tamaño y forma que se desee, incluyendo caños y otros.

Inyección
Consiste en mezclar los componentes en una máquina, que permite inyectar el material entre dos superficies de tal forma que al espumar, ambas quedan unidas.

Las principales ventajas de la espuma de poliuretano son:

Actúa como capa distribuidora de cargas
Adherencia a todo tipo de materiales
Ahorro de espacio
Autoextinguible
Bajas pérdidas dieléctricas y de reflexión
Constante dieléctrica muy baja
Estable dimensionalmente, no se elonga, contrae ni deforma.
Excelente capacidad aislante
Excelente sello (debido a su estructura cerrada)
Fácil y rápida aplicación
Impermeabildad avanzada
Muy buena estabilidad
Muy buena resistencia a la compresión.
No es atacado por roedores
No necesita mantenimiento posterior
No pueden anidar insectos, contrariamente a lo que ocurre con el poliestireno expandido.
Peso ligero
Puede aplicarse en casi cualquier superficie
Resistencia a los agentes químicos
Resistente a los ácidos
Resistente a sacudidas y vibraciones.
Resistente al fuego

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Las geomallas tejidas o flexibles de refuerzo

Existen dos tipos de las geomallas de refuerzo: geomalla rígida en material polietileno de alta densidad (PEAD o en inglés: High Density Polyethelene, HDPE) o polipropileno (PP); y la geomalla tejida o flexible, que es una malla tejida formada por hilos de poliéster recubiertos de policloruro de vinilo (PVC). La estructura de las geomallas, sean rígidas o tejidas, es de forma plana.

La función principal de las geomallas es la de actuar como un tipo de refuerzo en el medio donde se instalan, normalmente en suelos y en pavimentos.

ACE Geosynthetic es una empresa especializada en la producción de geomallas tejidas de refuerzo y fabricación de geotextiles tejidos, establecida en el mercado taiwanés desde 1996.

ACE Geosynthetic presenta la Geomalla de refuerzo ACEGrid®:

ACEGrid® Geomalla tejida de refuerzo

El ACEGrid® se le conoce como geomallas (geogrillas) tejidas de refuerzo que están formadas  por hilos de poliéster (PET) recubiertos de policloruro de vinilo (PVC) que forman un mallazo cuadrado. El revestido no sólo tiene la propiedad de impermeabilidad en la parte exterior, sino también utilizamos una substancia no tóxica, para la protección a los rayos ultravioleta y a productos químicos tales como ácidos, álcali, que lo hace resistente a la bio-descomposición.

En general, la función de las geomallas de refuerzo es mejorar la distribución de cargas, evitar los asientos diferenciales y colaborar con el terreno para mejorar la estabilización de suelos. El ACEGrid® ha sido ampliamente utilizado en distintos ámbitos de la ingeniería civil, la ingeniería del transporte, y el tema ambiental. Tales como el refuerzo de los taludes, refuerzo de muros de contención, refuerzo de terraplenes, pilares y muelles, que son típicas aplicaciones donde se utilizan geomallas de refuerzo.

Ventajas de las geomallas de refuerzo ACEGrid®

Aplicaciones de la geomalla de refuerzo ACEGrid®

Estructura de estabilidad y refuerzo para zona residencial, industrial, urbana, ingeniería de muros y taludes, ingeniería de transporte, ingeniería de vertederos residuales, ingeniería fluvial y marítima, otras aplicaciones en la ingeniería civil.

ACE Proyectos Geosintéticos Galardonada con el Primer Premio de IAA 2009

ACE Geosynthetics ha ganado el primer premio en la Categoría de los Proyectos Geosintéticos 2009 de International Achievement Awards (IAA)

El proyecto premiado fue ejecutado en Taiwán, una Compleja Estructura de Refuerzo Aplicada en la Reparación de un Camino Montañoso en Pingtung, que está situado en el sur de Taiwán. En cuanto su construcción, este proyecto cuenta con una combinación perfecta del suelo claveteado (soil nailing) y geomalla de refuerzo ACEGrid® GG400-I y GG200-I. Desde el julio de 2006 hasta hoy en día, este camino ha sido afectado por 22 tifones, siendo el más reciente el tifón Morakot, en agosto de 2009, que causó incontables daños y cientos de fallecidos en Taiwán, considerado como el tifón más fuerte en los últimos 50 años.

Datos del proyecto:

Conozca el Perfil, Dirección, Productos y Teléfono de ACE Geosynthetic.

O bien, haga contacto directo con ACE Geosynthetic para mayor información sobre sus geomallas de refuerzo ACEGrid®.

La Kyanita y Mullita

Proceso de Extracción

El mineral Kyanita se extrae de dos canteras adyacentes en Virginia central.  La roca cuarcita huésped contiene entre 20-40% de Kyanita. En adición al cuarzo, están presentes otras variadas impurezas tales como mica, rutilo y una variedad de formas de óxidos de hierro y arcillas. Las duras rocas que contienen kyanita son extraídas selectivamente y después trituradas en varias etapas para reducir el tamaño a aproximadamente 1 pulgada o menos. Durante cada etapa de trituración el mineral se mezcla para minimizar las variaciones naturales en el depósito. El mineral mezclado se alimenta después a la planta de procesamiento de manera controlada.

El mineral Kyanita se extrae de dos canteras adyacentes en Virginia central.  La roca cuarcita huésped contiene entre 20-40% de Kyanita. En adición al cuarzo, están presentes otras variadas impurezas tales como mica, rutilo y una variedad de formas de óxidos de hierro y arcillas. Las duras rocas que contienen kyanita son extraídas selectivamente y después trituradas en varias etapas para reducir el tamaño a aproximadamente 1 pulgada o menos. Durante cada etapa de trituración el mineral se mezcla para minimizar las variaciones naturales en el depósito. El mineral mezclado se alimenta después a la planta de procesamiento de manera controlada.

Proceso de Beneficio

Una vez dentro de la planta de proceso, el mineral se muele en un molino de varilla húmeda para reducir el tamaño de partícula hasta alrededor de malla 20 y más fino. Es necesario pre-triturar el material hasta este tamaño, para liberar completamente la kyanita e impurezas de la roca madre. Posteriormente se limpia la lechada del molino de varilla removiendo toda la arcilla. Este material se alimenta a un hidro-clasificador para una selección posterior de la alimentación. El producto del hidro-clasificador se alimenta a varios circuitos de flotación para beneficio. En el primer banco de celdas de flotación se remueven todas las impurezas de pirita y en el segundo se remueve toda la arena y mica.

El material en este paso tiene alrededor de 90-92% de kyanita, 5-8% de cuarzo y alrededor de 2-3% de varios óxidos de hierro.

El material se deshidrata y envía a un lecho fluidizado para secado y  tostado final. El tostado en atmósfera reducida convierte la mayoría de las impurezas de óxido de hierro a una forma que es adecuada para separación magnética. Después de esta separación el contenido de hierro se reduce a aproximadamente 0.6%.

Durante cada etapa en este largo proceso de beneficio, se toman y analizan muestras para determinar la efectividad del proceso y la calidad del producto.

Proveedores de Kyanita

A continuación le presentamos a Koprimo, proveedor de kyanita:

Koprimo S. A. de C. V., es una empresa que comercializa productos químicos y minerales producidos por empresas líderes en su ramo, para satisfacer las necesidades de los clientes actuales y potenciales.

Kyanite Mining Corporation es el más grande y antiguo productor de kyanita de alta calidad en el mundo. KMC es una compañía familiar con más de 60 años de operación y experiencia en el abastecimiento de kyanita y su derivado calcinado, Mullita, al mercado global. Sus instalaciones de extracción  y procesamiento se localizan en Virginia central, cerca del centro de Dillwyn.

Kyanita de calidad

Para aproximadamente cada tonelada de kyanita producida, se tiene que extraer cuatro toneladas de mineral. La capacidad actual de las dos plantas es de alrededor de 150,000 toneladas por año. A esa taza de consumo, la reserva probada durará al menos 50 años, si no es que más.

El producto kyanita básico manufacturado por las dos plantas de beneficio es “malla 35 por Down” (m 35). Este material base se muele en bola seca, clasifica por aire y se filtra para producir material malla 48, malla 100, malla 200 y malla 325.

La Mullita

El material kyanita básico m 35 se usa también como un ingrediente para obtener mullita, por aglomeración en un horno rotatorio a una temperatura en exceso de 1450 ºC. El producto de este proceso de aglomeración se vende como Mullita malla 35 por producto Down. Este producto también se muele en bola, clasifica por aire y se filtra para producir polvos de mullita malla 48, malla 100, malla 200 y malla 325.

Koprimo es representante de Kyanite Mining Corporation.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de Koprimo

O bien, haga contacto directo con Koprimo para solicitar mayor información sobre la kyanita y mullita.